公司先后新建、擴建了三套綜合污水處理系統、6 套污水預處理系統、完善的尾氣處理系統、規范化危廢管理系統、配套污水管網系統、在線監控系統及污水檢測化驗室、應急防控體系等，公司在“三廢”治理方面成為行業標桿，取得了良好的經濟、社會和環境效益。
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■污水處理：
2005年，建立公司污水處理站，日處理污水450噸，率先在業內采用清潔生產工藝，從源頭上減少了污染物的排放。
2007年，實施污染治理再提高工程，將污水處理能力提高為1000噸/天，不但采用了化學預處理與生化處理相結合的全新工藝路線，解決了農藥廢水難處理的難題，而且在生化處理階段，既采用了抗水質沖擊負荷較強的且運行較為穩定的UASB工藝，又采用了生物膜技術（MBR法），出水水質完全達到國家排放標準，該項目得到了清華大學環保專家們的一致好評。
2011年，濱農科技獲評“十一五全國石油和化工行業節能減排先進單位”。
2012年，投資1億元新上污水深度治理及中水回用工程并當年投用，選用了具有良好脫氮除磷功能的A2/O工藝。
2013 年，成立了專職環保管理機構———環保治理部，并組建了環保治理技術研究課題組，為環保工作提供政策和技術支持。
2014 年，公司自行設計的草甘膦濃縮脫鹽設施、三氮苯類蒸發脫鹽設施均已投入運行，解決了高鹽廢水的處理問題。
2015年，公司梳源頭、理流程、建制度、重監測、強運行，建立全員環保的環保治理運行機制，投入800萬元新增針對重點產品的深度預處理系統，解決了制約其產能釋放的廢水處理的瓶頸問題。
2016年，公司投資8600萬元，建成三廢無害化綜合處置項目，含焚燒爐系統、預熱回收系統、罐區、固廢儲存場所、輔助工程等，實現廢物減量化、無害化處置，且處置過程安全、可靠，采用清潔生產工藝。
2017年，公司預計投入4000萬元，同期建立MVR脫鹽系統、活性炭深度處理系統，提升環保治理能力。 |
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■廢氣治理：
1.對甲苯、異丙醇等溶劑回收環節產生的不凝尾氣，及生產中可能泄露的無組織廢氣采用“冷凝回收+水洗凈化+集中收集+堿液吸收”的處理方式。該措施對甲苯類污染物的去除率一般在90%以上。
2. 針對津類、草甘膦等產品生產產生的干燥尾氣、制劑車間產生的含塵廢氣及車間投料無組織的粉塵廢氣等采用“旋風分離+袋式除塵+水洗塔吸收”的處理方式，該措施對粉塵的去除效率在99.5%以上。
3. 針對凈類產品生產涉及甲硫醇鈉等惡臭物質的特點，生產中采用負壓及密閉操作，設置多套廢氣收集及處理系統，采用四級串聯、次氯酸鈉和硝酸為氧化吸收劑的吸收處理方式，該措施可有效的去除惡臭影響。 |
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■固體廢棄物處理：
1.危險廢物:原輔材料儲存產生的廢物料包裝袋、沾有物料的料桶、蒸餾殘渣、污水處理站的污泥等均屬于危險廢物，全部委托山東騰躍化學危險廢物研究處理有限公司和煙臺鑫廣綠環再生資源股份有限公司處置。至2017年已建立廠級危廢倉庫五處，總面積10000平米。
2.一般固體廢物:主要為草甘膦生產產生的氯化鈉、高鹽廢水的蒸發脫鹽處理產生一定量的結晶氯化鈉鹽分等，均作為工業鹽外售處理。為明確該兩部分鹽的性質，委托山東省分析檢測中心對兩部分鹽進行了浸出毒性鑒別檢測，檢驗結果與《危險廢物鑒別標準浸出毒性鑒別》（GB5085.3-2007）相關數據比較，確定該兩部分鹽均為一般固體廢物。 |
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